در هر فرآیند صنعتی، مدیریت سیالات و فاضلاب یک چالش کلیدی است. دستگاه فیلتر پرس یا فیلتر فشاری (Filter Press)، راهکاری مهندسی‌شده برای این چالش است که عمل جداسازی جامد از مایع را با حداکثر بهره‌وری انجام می‌دهد. این سیستم از طریق هماهنگی دقیق میان صفحات، پارچه‌های فیلتراسیون و فشار قدرتمند هیدرولiki، فاضلاب یا دوغاب صنعتی را فرآوری می‌کند. این فرآیند، دو محصول ارزشمند تولید می‌کند: مایعی شفاف و قابل استفاده مجدد، و توده‌ای جامد و فشرده (کیک) با حجم بسیار کم. این فرآیند نه تنها هزینه‌های مدیریت پسماند را کاهش می‌دهد، بلکه گامی اساسی در راستای حفاظت از منابع آب و محیط زیست است.
فیلتر پرس چیست؟
فیلتر پرس یک دستگاه صنعتی با ساختاری متشکل از صفحات عمودی است که ما آن‌ها را به صورت متوالی روی یک شاسی فلزی مستحکم سوار می‌کنیم. ما روی هر یک از این صفحات، روکشی از پارچه فیلتراسیون مخصوص قرار می‌دهیم تا آن را برای فرآیند جداسازی آماده کنیم. فرآیند کار با فشرده‌سازی صفحات توسط نیروی جک هیدرولیک آغاز می‌شود. سپس یک پمپ، دوغاب یا فاضلاب را با فشار به فضاهای ایجاد شده تزریق می‌کند. این فشار، مایع را از منافذ پارچه عبور داده و ذرات جامد را به دام می‌اندازد. با ادامه این روند، ذرات جامد متراکم شده و یک لایه فشرده و خشک (کیک) را تشکیل می‌ده دهند. ما این کیک را در پایان سیکل کاری تخلیه می‌کنیم. عملکرد بهینه این سیستم به هماهنگی دقیق اجزای اصلی آن شامل شاسی، صفحات، پارچه، سیستم هیدرولیک، پمپ تغذیه و تابلو برق بستگی دارد.
مطالعه بیشتر: فیلتر شنی
انواع فیلتر پرس
دستگاه فیلتر پرس که با نام فیلتر فشاری نیز شناخته می‌شود، بر اساس دو معیار بنیادین و کلیدی طبقه‌بندی می‌شود که هر کدام ویژگی‌های فنی و کاربردی منحصر به فردی را تعریف می‌کنند. اولین معیار، مکانیزم اعمال فشار و سطح اتوماسیون دستگاه است و دومین معیار، فناوری صفحات و فرآیند جداسازی می‌باشد. درک تفاوت این مدل‌ها، اولین گام برای انتخاب یک سیستم بهینه و مقرون به صرفه است.
انواع فیلترپرس براساس مکانیزم عملکرد
این طبقه‌بندی، میزان دخالت نیروی انسانی، سرعت فرآیند و سطح کنترل بر دستگاه را مشخص می‌کند.
فیلتر پرس دستی (Manual Filter Press)
ساده‌ترین شکل این دستگاه‌ها، فیلتر پرس دستی است که در آن، عملیات فشرده‌سازی و آب‌بندی صفحات نه با سیستم هیدرولیک، بلکه توسط یک جک مکانیکی پیچی و نیروی مستقیم اپراتور انجام می‌شود. این مدل فاقد پمپ و مخزن هیدرولیک است و ما آن را معمولاً با تعداد محدودی صفحه (اغلب کمتر از ۱۵ عدد) و در سایزهای کوچک مانند ۲۰×۲۰، ۴۰×۴۰ و ۶۰×۶۰ سانتی‌متر می‌سازیم. به دلیل همین ابعاد و ظرفیت محدود، این دستگاه یک گزینه ایده‌آل برای کاربردهای آزمایشگاهی یا کارگاه‌های بسیار کوچک است و در مقیاس صنعتی کاربردی ندارد.
فیلتر پرس نیمه اتوماتیک (Hydraulic / Semi-Automatic)
فیلتر پرس هیدرولیکی، به عنوان پرکاربردترین مدل در صنایع متوسط و بزرگ، تعادل کاملی بین کارایی و هزینه برقرار می‌کند. در این دستگاه، نیروی انسانی با یک یونیت و جک هیدرولیکی جایگزین می‌شود که فشاری به مراتب بالاتر، دقیق‌تر و یکنواخت‌تر را به صفحات وارد می‌سازد. این فشار یکنواخت و قدرتمند، با به حداقل رساندن خطای انسانی، بازدهی کلی دستگاه را افزایش می‌دهد و مستقیماً به تولید کیک خروجی با رطوبت بسیار پایین (حداکثر تا ۲۵٪) منجر می‌شود. انعطاف‌پذیری بالای این مدل باعث می‌شود تا هم برای سیستم‌های بزرگ که آب‌بندی دستی در آن‌ها غیرممکن است و هم برای سیستم‌های کوچکی که کارفرما به دنبال کیفیت برتر آبگیری است، یک گزینه ایده‌آل باشد. در پایان فرآیند نیز، جک هیدرولیک صفحات را از هم فاصله داده و اپراتور یا یک سیستم خودکار، عملیات تخلیه کیک را انجام می‌دهد.
فیلتر پرس تمام اتوماتیک (Fully Automatic)
فیلتر پرس اتوماتیک، پیشرفته‌ترین راهکار برای فرآیندهای صنعتی سنگین، پیوسته (۲۴/۷) و در مقیاس بزرگ مانند معادن است که به حداقل دخالت نیروی انسانی نیاز دارد. در این مدل، یک کنترلر منطقی قابل برنامه‌ریزی (PLC) به عنوان مغز متفکر دستگاه، تمامی عملیات را با بالاترین سرعت، دقت و کیفیت مدیریت می‌کند. این سیستم هوشمند، تمام مراحل از باز و بسته کردن جک، جابجایی صفحات، بارگیری و تخلیه کیک تا شستشوی پارچه‌ها را به صورت کاملاً خودکار انجام می‌دهد.
مطالعه بیشتر: فیلتر کربنی
انواع فیلترپرس براساس فناوری صفحات فیلتراسیون
این مشخصه فنی، مستقیماً بر روی کیفیت (درصد خشکی) کیک نهایی و کارایی فرآیند تأثیر می‌گذارد.
فیلتر پرس چمبر (Chamber Filter Press)
رایج‌ترین و متداول‌ترین نوع در صنایع مختلف، به ویژه کارخانجات مواد غذایی است. در این سیستم، پس از بسته شدن صفحات و تزریق دوغاب، فرآیند آبگیری تنها با همان فشار اولیه جک هیدرولیک انجام می‌شود و هیچ فشار مضاعفی به کیک تشکیل شده وارد نمی‌گردد؛ به همین دلیل به آن “حجم ثابت” می‌گویند. این مدل به دلیل سادگی، قابلیت اطمینان بالا و هزینه تمام شده کمتر، یک انتخاب عالی برای طیف وسیعی از کاربردهاست.
فیلتر پرس ممبران (Membrane Filter Press)
یک فناوری پیشرفته برای دستیابی به حداکثر خشکی ممکن است. فرآیند در این دستگاه دو مرحله‌ای است: پس از فیلتراسیون اولیه و تشکیل کیک، یک فشار مازاد از طریق غشاهای انعطاف‌پذیر تعبیه شده در صفحات، مستقیماً به کیک وارد می‌شود. این فشار ثانویه، آخرین رطوبت باقی‌مانده را از کیک خارج کرده و بازدهی جداسازی را تا ۹۰ درصد افزایش می‌دهد. این مدل برای فرآیندهایی که کیک بسیار خشک یا بازیابی حداکثری مایع اهمیت دارد، یک راهکار بی‌رقیب است.
مطالعه بیشتر: مبدل حرارتی
طرز کار فیلتر پرس
اگرچه دستگاه فیلتر پرس یک سیستم قدرتمند و پیچیده صنعتی است، اما اساس کار آن بر پایه یک چرخه دقیق و چند مرحله‌ای استوار است که لجن یا دوغاب را به دو محصول نهایی یعنی مایع تصفیه شده و کیک جامد فشرده تبدیل می‌کند. این فرآیند گام به گام به شرح زیر است:
آب‌بندی و آماده‌سازی (Pressing and Sealing)
پیش از ورود هرگونه سیال به دستگاه، اولین و حیاتی‌ترین مرحله آغاز می‌شود. در این گام، جک هیدرولیک با اعمال فشاری بسیار بالا، تمام صفحات فیلتر را به صورت یکپارچه به هم می‌فشارد. هدف از این کار، ایجاد یک محفظه کاملاً آب‌بند و ایزوله است تا از هرگونه نشتی در طول فرآیند فیلتراسیون با فشار بالا جلوگیری شود. این فشار اولیه، ضامن عملکرد صحیح و بهینه کل سیستم است.
تغذیه و فیلتراسیون (Feeding and Filtration)
پس از اطمینان از آب‌بندی کامل، یک پمپ تغذیه تخصصی (فید پمپ)، دوغاب یا فاضلاب را با فشار به فضاهای خالی بین صفحات تزریق می‌کند. در اینجا، جادوی جداسازی رخ می‌دهد: پارچه‌های فیلتراسیون که روی صفحات کشیده شده‌اند، مانند یک سد هوشمند عمل کرده و ذرات جامد را به دام می‌اندازند، در حالی که مایع زلال از منافذ پارچه عبور کرده و از طریق کانال‌های خروجی از دستگاه خارج می‌شود. با گذشت زمان و تجمع مواد جامد، یک لایه مقاوم بر روی پارچه شکل می‌گیرد که به آن “کیک” می‌گویند. این مقاومت باعث می‌شود پمپ تغذیه در انتهای چرخه با فشار بیشتر و دبی کمتر کار کند تا آبگیری به طور کامل انجام شود.
تکمیل فرآیند و تخلیه کیک (Process Completion and Cake Discharge)
هنگامی که فضای بین صفحات کاملاً از کیک جامد پر شد و دیگر مایعی از دستگاه خارج نشد، فرآیند فیلتراسیون کامل شده است. در این مرحله، یونیت هیدرولیک فشار را از روی جک برداشته و صفحات به صورت خودکار یا دستی از یکدیگر فاصله می‌گیرند. با باز شدن صفحات، کیک‌های فشرده و خشک شده تحت تأثیر وزن خود از پارچه‌ها جدا شده و به پایین سقوط می‌کنند. در مواردی که کیک چسبندگی بالایی داشته باشد، از سیستم‌های کمکی مانند ویبراتور (لرزاننده) یا کاردک‌های پلاستیکی برای تضمین تخلیه کامل استفاده می‌شود.
شستشو و شروع مجدد (Washing and Restart)
برای حفظ کارایی و طول عمر دستگاه، پارچه‌های فیلتر پس از چند دوره کاری نیاز به شستشو دارند. نشانه‌هایی مانند طولانی شدن زمان هر سیکل کاری، چسبناک‌تر شدن کیک خروجی، یا افزایش سریع و غیرعادی فشار، زمان نیاز به شستشو را اعلام می‌کنند. در این مرحله که اغلب به صورت خودکار انجام می‌شود، پارچه‌ها با آب پرفشار تمیز شده و منافذ آن‌ها برای شروع یک چرخه جدید و قدرتمند دیگر باز می‌شود.
اجزای کلیدی فیلترپرس
یک دستگاه فیلتر پرس مجموعه‌ای مهندسی‌شده از قطعات مکانیکی، هیدرولیکی و الکتریکی است که هماهنگی دقیق آن‌ها منجر به فرآیند جداسازی بهینه می‌شود. درک نقش هر یک از این اجزا، به درک بهتر عملکرد کلی دستگاه کمک می‌کند.
شاسی و اسکلت اصلی (Chassis and Frame)
شاسی، ستون فقرات دستگاه است. این سازه فولادی وظیفه نگهداری تمام قطعات، از جمله صفحات سنگین و سیستم هیدرولیک را بر عهده دارد و باید بتواند تنش و فشار عظیم ناشی از جک هیدرولیک را بدون هیچ‌گونه خمش یا تغییر شکلی تحمل کند. برای ساخت شاسی از فلزات بسیار مقاوم مانند فولاد کربنی (St37 و St52) یا در محیط‌های با خورندگی بالا، از استنلس استیل استفاده می‌شود تا مقاومت کامل در برابر فشار، ضربه و زنگ‌زدگی تضمین گردد.
صفحات فیلتر (Filter Plates)
این صفحات که به صورت متوالی روی شاسی قرار می‌گیرند، قلب دستگاه هستند. با فشرده شدن، این صفحات محفظه‌هایی (Chamber) را ایجاد می‌کنند که دوغاب در آن‌ها انباشته شده و کیک جامد تشکیل می‌شود. همچنین این صفحات، تکیه‌گاه اصلی برای پارچه‌های فیلتر محسوب می‌شوند. مهم‌ترین ویژگی صفحات، مقاومت بالا در برابر فشار و مواد شیمیایی است. به همین دلیل اغلب از پلی‌پروپیلن گرید بالا (مانند R200) ساخته می‌شوند. در کاربردهای خاص با دمای بسیار بالا، از چدن نیز استفاده می‌گردد. این صفحات در ابعاد استاندارد صنعتی از ۲۰×۲۰ سانتی‌متر تا ۲۰۰×۲۰۰ سانتی‌متر تولید می‌شوند.
پارچه فیلتر (Filter Cloth)
پارچه، جزء اصلی فرآیند فیلتراسیون است. این غشای نیمه‌تراوا با منافذ بسیار ریز، اجازه عبور مایع زلال را می‌دهد اما ذرات جامد را به دام می‌اندازد. انتخاب صحیح پارچه، تأثیر مستقیم بر کیفیت مایع خروجی و خشکی کیک نهایی دارد. جنس پارچه براساس خواص شیمیایی، دما و اندازه ذرات دوغاب انتخاب می‌شود. رایج‌ترین متریال شامل پلی‌پروپیلن (PP)، پلی‌استر (PES)، پلی‌آمید (Nylon) و در موارد خاص، کتان و پنبه است. مقاومت در برابر پارگی، کشش و مواد خورنده از ویژگی‌های حیاتی آن است.
سیستم هیدرولیک و واحد قدرت (Hydraulic System)
این سیستم، نیروی محرکه و عضله اصلی دستگاه است. وظیفه آن تولید نیروی عظیم برای فشردن صفحات به یکدیگر و ایجاد یک آب‌بندی کامل و بی‌نقص است. این مجموعه شامل یونیت هیدرولیک، پمپ هیدرولیک، مخزن روغن، شیرآلات کنترلی و یک جک هیدرولیک قدرتمند است. قدرت و ابعاد این سیستم متناسب با سایز و تعداد صفحات دستگاه طراحی می‌شود.
سیستم تغذیه (Feeding System)
بخش تغذیه فیلترپرس وظیفه پمپاژ دوغاب یا لجن ورودی به داخل محفظه‌های خالی بین صفحات را بر عهده دارد. انتخاب نوع پمپ به غلظت، خورندگی و ویسکوزیته سیال بستگی دارد. چهار نوع پمپ اصلی در فیلتر پرس استفاده می‌شود: پمپ‌های دیافراگمی، سانتریفیوژ، دنده‌ای و مونو پمپ‌ها.
سیستم کنترل و تابلو برق (Control Panel)
این بخش، مغز متفکر دستگاه، به ویژه در مدل‌های اتوماتیک است. تابلو برق وظیفه کنترل تمام عملیات، زمان‌بندی سیکل‌ها و حفاظت از قطعات الکتریکی را بر عهده دارد. شامل قطعاتی مانند کنتاکتور، کلید حرارتی، کنترل فاز، تایمر، رله‌ها و در مدل‌های پیشرفته، کنترلر PLC است. همچنین تجهیزات ایمنی و کنترلی مانند پرشر سوئیچ و مانومتر (فشارسنج) نیز در این بخش قرار دارند.
تجهیزات تکمیلی (Ancillary Equipment)
این قطعات برای افزایش کارایی، ایمنی و بهبود فرآیند به دستگاه اضافه می‌شوند. سیستم لرزاننده (Vibration System): یک مکانیزم لرزشی که پس از باز شدن صفحات، به تخلیه کامل کیک‌های چسبنده کمک می‌کند. سینی چکه گیر (Drip Tray): صفحه‌ای از جنس استیل که زیر صفحات قرار گرفته و از ریختن قطرات مایع بر روی کیک خشک تخلیه شده جلوگیری می‌کند. سیستم لوله‌کشی و فیتینگ‌ها: مجموعه‌ای از لوله‌ها و اتصالات داخلی که وظیفه هدایت صحیح جریان ورودی و خروجی را بر عهده دارند.
مطالعه بیشتر: سیلیس فیلتر شنی
کاربردهای گسترده فیلتر پرس
راندمان بالا، قابلیت اطمینان و صرفه اقتصادی دستگاه فیلتر پرس، آن را به یک ابزار حیاتی و جدایی‌ناپذیر در طیف وسیعی از صنایع برای فرآیندهای جداسازی جامد از مایع تبدیل کرده است. در ادامه، به مهم‌ترین کاربردهای این دستگاه در بخش‌های مختلف صنعت می‌پردازیم.
صنایع سنگین و معدنی
فولادسازی و متالورژی: جهت بازیافت آب خنک‌کاری از لجن‌های صنعتی و مدیریت پسماندهای فرآیندی.
سیمان، آسفالت و آجرپزی: به منظور آبگیری از دوغاب تولیدی برای کاهش مصرف آب و مدیریت بهینه پسماند.
نیروگاه‌ها: برای کاهش چشمگیر حجم لجن صنعتی پیش از حمل یا دفن نهایی، که به کاهش شدید هزینه‌ها منجر می‌شود.
معادن: برای آبگیری از لجن کنسانتره مواد معدنی گران‌بها (مانند طلا، نقره و اورانیوم) و مواد پایه (مانند کائولن و سرامیک) و همچنین بازیافت آب گران‌بهای فرآیند استخراج.
صنایع شیمیایی و فرآیندی
نساجی و رنگرزی: جهت تصفیه پساب‌های رنگی، حذف الیاف ریز معلق و بازیابی مواد شیمیایی از آب.
داروسازی: برای ایجاد محیط‌های تولید کاملاً تمیز و استریل از طریق جداسازی مطمئن ذرات جامد از محلول‌های دارویی.
آبکاری و صنایع فلزات سنگین: برای حذف کامل فلزات سنگین و خطرناک از پساب و رسیدن به استانداردهای سخت‌گیرانه زیست‌محیطی.
پتروشیمی و مواد شیمیایی: به عنوان روشی دقیق برای جداسازی ترکیبات جامد، کاتالیست‌ها و محصولات از محلول‌های حساس و با ارزش.
صنایع غذایی و کشاورزی
کشتارگاه‌ها و دامداری: به منظور آبگیری از لجن‌های آلی و پساب‌های بیولوژیکی برای کاهش آلودگی و مدیریت بهداشتی پسماند.
مواد غذایی و آشامیدنی: برای شفاف‌سازی عصاره‌ها و آبمیوه‌ها، فشرده‌سازی و آبگیری از تفاله محصولاتی مانند نیشکر و چغندر قند، و فرآوری روغن‌های خوراکی.
تصفیه آب و فاضلاب و مصالح ساختمانی
کاشی، سرامیک و سنگبری: برای تفکیک گل‌ولای و دوغاب سرامیکی، که امکان بازیافت حجم عظیمی از آب مصرفی در خطوط تولید را فراهم می‌کند.
آب و فاضلاب شهری و صنعتی: در مرحله نهایی پکیج‌های تصفیه فاضلاب، از فیلتر پرس برای آبگیری و متراکم کردن لجن نهایی استفاده می‌شود تا هزینه حمل و دفن آن به حداقل برسد.
مزایای کلیدی و منحصربه‌فرد فیلتر پرس
سرمایه‌گذاری بر روی یک دستگاه فیلتر پرس، مزایای چشمگیر عملیاتی، مالی و زیست‌محیطی را به همراه دارد و آن را به یکی از کارآمدترین و اقتصادی‌ترین راهکارها برای جداسازی جامد از مایع در صنایع مختلف تبدیل کرده است.
صرفه‌جویی چشمگیر در هزینه‌ها
مصرف بهینه انرژی: در مقایسه با سایر روش‌های آبگیری، فیلتر پرس مصرف انرژی کمتری دارد.
نگهداری آسان و کم‌هزینه: طراحی مستحکم و ساده دستگاه، فرآیندهای تعمیر و نگهداری را آسان و ارزان می‌کند.
کاهش هزینه‌های عملیاتی: با به‌کارگیری مدل‌های تمام اتوماتیک، نیاز به نیروی انسانی و هزینه‌های پرسنلی به حداقل می‌رسد.
حذف نیاز به استخرهای ته‌نشینی: استقرار این دستگاه، نیاز به ساخت و نگهداری حوضچه‌های بزرگ و پرهزینه ته‌نشینی لجن را از بین می‌برد.
هزینه سرمایه‌گذاری پایین‌تر: هزینه تهیه و راه‌اندازی یک سیستم فیلتر پرس به مراتب اقتصادی‌تر از جایگزین‌هایی مانند “بلت پرس” یا فیلترهای سانتریفیوژ است.
حفاظت از محیط زیست و مدیریت منابع آب
کاهش آلاینده‌های زیست‌محیطی: این دستگاه با جداسازی و جمع‌آوری موثر مواد مضر و سمی از پساب‌های صنعتی، مانع از ورود آن‌ها به طبیعت می‌شود.
حفاظت از سایر تجهیزات: با حذف ذرات ساینده و عناصر مضر از جریان سیال، از آسیب‌دیدگی و استهلاک سایر دستگاه‌های موجود در خط تصفیه جلوگیری می‌کند.
بازیافت و صرفه‌جویی در مصرف آب: با تصفیه پساب و تولید آب زلال، امکان استفاده مجدد از آب در چرخه تولید فراهم شده و از اتلاف این منبع حیاتی جلوگیری می‌شود.
انعطاف‌پذیری در طراحی و کاربری آسان
نصب و راه‌اندازی سریع: به دلیل ساختار مهندسی شده، نصب و بهره‌برداری از دستگاه به سرعت انجام می‌شود.
کاربری ساده: اصول کار با دستگاه پیچیدگی خاصی ندارد و نیاز به اپراتور با تخصص بسیار بالا نیست، که این امر به افزایش کارایی نیروی کار کمک می‌کند.
طراحی کاملاً سفارشی: فیلتر پرس در ابعاد و ظرفیت‌های گوناگون و متناسب با نیاز دقیق هر صنعت، از مقیاس آزمایشگاهی تا پروژه‌های عظیم معدنی، قابل طراحی و تولید است.
راندمان بی‌نظیر در آبگیری و فرآوری
سرعت بالا: فرآیند جداسازی ذرات معلق در زمانی کوتاه انجام می‌شود که به افزایش بهره‌وری کل خط تولید کمک می‌کند.
جداسازی انواع لجن: قابلیت فرآوری و آبگیری از طیف وسیعی از لجن‌ها، از پساب‌های بیولوژیک و صنعتی گرفته تا دوغاب‌های معدنی و مواد سمی را دارا می‌باشد.
کیک خروجی بسیار خشک: این دستگاه‌ها بالاترین سطح آبگیری را ارائه می‌دهند و کیک جامدی با حداقل درصد رطوبت تولید می‌کنند. این ویژگی حجم نهایی پسماند را به شدت کاهش داده و حمل‌ونقل و انبارداری آن را بسیار آسان و کم‌هزینه می‌سازد.
طراحی فیلترپرس
طراحی یک دستگاه فیلتر پرس، فرآیندی کاملاً مهندسی و سفارشی است و یک محصول آماده و پیش‌ساخته محسوب نمی‌شود. یک طراحی دقیق و هوشمندانه، ضامن دستیابی به بالاترین راندمان آبگیری، کاهش هزینه‌های عملیاتی و افزایش طول عمر دستگاه است. این فرآیند بر اساس تحلیل دقیق نیازهای هر پروژه و انتخاب حساب‌شده‌ی اجزا انجام می‌شود.
آنالیز دقیق فرآیند و سیال ورودی
فرآیند طراحی با آنالیز عمیق شرایط کاری و مشخصات سیال ورودی آغاز می‌گردد. در این گام ابتدایی، پارامترهای کلیدی مانند نوع لجن، میزان و اندازه ذرات جامد، خواص شیمیایی و دمای دوغاب به دقت بررسی می‌شوند. همزمان، نیازمندی‌های خروجی پروژه، از جمله درصد خشکی مطلوب برای کیک نهایی و ظرفیت پردازش مورد نیاز در هر ساعت یا سیکل کاری، مشخص می‌گردد.
انتخاب مهندسی‌شده قطعات و ابعاد
نتایج این تحلیل، مبنای انتخاب مهندسی‌شده قطعات و ابعاد دستگاه قرار می‌گیرد.براساس ظرفیت محاسبه شده، ابعاد صفحات را از مدل‌های کوچک آزمایشگاهی تا ابعاد بزرگ صنعتی و همچنین تعداد آن‌ها را تعیین می‌کنیم. سپس به یکی از حساس‌ترین مراحل یعنی انتخاب پارچه فیلتر می‌پردازیم؛ در این مرحله، جنس و ساختار بافت پارچه را به گونه‌ای انتخاب می‌کنیم که با مشخصات سیال کاملاً سازگار بوده و بیشترین مقاومت و بهترین عملکرد جداسازی را ارائه دهد. در نهایت، ما با در نظر گرفتن مقیاس تولید و بودجه کارفرما، سطح اتوماسیون مناسب را از بین مدل‌های دستی، هیدرولیکی و تمام اتوماتیک انتخاب می‌نماییم.
سفارشی‌سازی با سیستم‌های تکمیلی
در نهایت، برای افزایش کارایی و بهینه‌سازی بیشتر، دستگاه با سیستم‌های تکمیلی سفارشی‌سازی می‌شود. برای مثال، سیستم شستشوی خودکار پارچه، کارایی فیلتراسیون را در بلندمدت پایدار نگه می‌دارد. سینی‌های چکه گیر از آلودگی کیک خشکِ تخلیه شده جلوگیری می‌کنند و در نهایت، سیستم‌های انتقال کیک مانند نوار نقاله، فرآیند را کاملاً خودکار می‌سازند.. رعایت دقیق استانداردها در تمام این مراحل، در نهایت منجر به تولید دستگاهی با حداکثر بازدهی و عملکرد قابل اطمینان خواهد شد.
ساخت فیلتر پرس
ساخت یک دستگاه فیلتر پرس صنعتی فراتر از یک مونتاژ ساده است؛ این یک فرآیند مهندسی چند مرحله‌ای است که نیازمند دقت بالا، ماشین‌آلات پیشرفته و کنترل کیفیت مداوم در هر گام می‌باشد. هر دستگاه حاصل تلفیق دانش فنی، هنر ماشین‌کاری و استفاده از بهترین مواد اولیه است تا بتواند در شرایط سخت صنعتی، عملکردی پایدار و طولانی‌مدت داشته باشد.
مراحل کلیدی این فرآیند به شرح زیر است:
آماده‌سازی سازه و قطعات اصلی
ما این مرحله را با طراحی مهندسی و تهیه کردنِ قطعات فولادی و ریخته‌گری شده با گرید بالا آغاز می‌کنیم. تیم فنی ما قطعات فولادی، از جمله بازوهای اصلی اسکلت دستگاه را، با تجهیزات دقیق برشکاری کرده و سپس برای رسیدن به ابعاد دقیق و سطحی کاملاً صاف، تمام این قطعات را تحت عملیات ماشین‌کاری و سنگ‌زنی قرار می‌دهد. در نهایت، پیش از ورود به مرحله بعد، ما هر قطعه را از یک مرحله کنترل کیفیت سخت‌گیرانه عبور می‌دهیم تا از مرغوبیت و بی‌نقص بودن آن اطمینان حاصل کنیم.
مونتاژ شاسی و نصب سیستم هیدرولیک
پس از آماده‌سازی و تأیید کیفیت، قطعات اصلی شامل بازوها و بخش‌های ابتدایی و انتهایی، برای تشکیل شاسی قدرتمند دستگاه به یکدیگر مونتاژ می‌شوند. همزمان، مجموعه یونیت هیدرولیک که قلب تپنده و منبع تأمین نیروی دستگاه است، به صورت یک واحد مستقل ساخته شده و سپس با دقت بر روی شاسی نصب و یکپارچه می‌گردد.
آماده‌سازی و مونتاژ صفحات فیلتراسیون
در این مرحله، صفحات فیلتر که نقش اصلی را در فرآیند جداسازی دارند، آماده‌سازی می‌شوند. سطح صفحات تحت عملیات کف‌تراشی قرار می‌گیرد تا کاملاً صاف و هموار شده و بهترین آب‌بندی ممکن را ایجاد کنند. سپس سوراخکاری‌های لازم انجام شده و دسته‌های مخصوص بر روی آن‌ها نصب می‌گردد. در نهایت، مجموعه کامل صفحات با ترتیب دقیق بر روی شاسی مونتاژ می‌شوند.
تست نهایی و کنترل کیفیت عملکرد
پس از تکمیل مونتاژ اولیه، حساس‌ترین مرحله یعنی تست و راه‌اندازی آغاز می‌شود. سپس، کارشناسان ما با روشن کردن سیستم هیدرولیک، عملکرد تمام بخش‌ها شامل میزان فشار، حرکت جک و شیرآلات را به طور کامل می‌آزمایند. پس از تأیید تست اولیه، ما اغلب دستگاه را برای حمل آسان‌تر دمونتاژ می‌کنیم و در نهایت، مونتاژ و تست جامع نهایی را در محل پروژه یا پیش از ارسال انجام می‌دهیم تا عملکرد بی‌نقص دستگاه از اولین روز کاری را تضمین کنیم.
مطالعه بیشتر: کولینگ تاور فایبرگلاس
فیلتر پرس رهاب سازه
در رهاب سازه، ما کیفیت، دقت و آرامش خاطر را از طریق یک رویکرد جامع و یکپارچه برای شما تضمین می‌کنیم. فرآیند کاری ما با یک مشاوره فنی و طراحی دقیق آغاز می‌شود؛ مهندسین ما ابتدا با آنالیز مشخصات سیال و اهداف فرآیندی شما، یک راهکار بهینه مهندسی می‌کنند، نه اینکه صرفاً یک دستگاه استاندارد ارائه دهند.
این طراحی سفارشی سپس باکیفیت ساختی بدون مصالحه به واقعیت می‌پیوندد. ما معتقدیم که طول عمر و عملکرد پایدار یک دستگاه صنعتی، ریشه در کیفیت مواد اولیه دارد؛ به همین دلیل با استفاده از فولاد آلیاژی سنگین برای شاسی، صفحات پلی‌پروپیلن گرید بالا و قطعات هیدرولیکی و الکتریکی از برندهای معتبر، دوام و کارایی محصول نهایی را تضمین می‌کنیم.
رویکرد ما ارائه راهکارهای کامل است؛ به همین دلیل، ما با انتخاب مناسب‌ترین پمپ تغذیه، طراحی تابلو برق پیشرفته (PLC) و تأمین تجهیزات جانبی مانند سیستم شستشوی خودکار و نوار نقاله، تمام جوانب پروژه شما را پوشش می‌دهیم.این تعهد در نهایت با گارانتی معتبر و خدمات پس از فروش متعهدانه تکمیل می‌شود. تیم پشتیبانی ما همواره در کنار شماست تا با ارائه خدماتی سریع در زمینه نصب، راه‌اندازی، آموزش و تأمین قطعات یدکی، آرامش خاطر شما را در بلندمدت فراهم آورد.
مطالعه بیشتر: نحوه بکواش فیلتر شنی
