آیا تا‌به‌حال به این فکر کرده‌اید که چگونه پلاستیک‌های ساده، به رنگ‌های جذاب و ویژگی‌های خاصی مانند مقاومت در برابر UV یا شعله تبدیل می‌شوند؟ راز این تغییرات در ماده‌ای نهفته به نام مستربچ. ماده‌ای که شاید نامش را کمتر شنیده باشید، اما نقش آن در صنعت پلاستیک بسیار حیاتی است. مستربچ‌ها همان ترکیبات جادویی هستند که بدون ایجاد تغییر در فرایند تولید، خواص مکانیکی و ظاهری پلاستیک‌ها را به‌طرز چشمگیری بهبود می‌دهند.
مستربچ چیست؟
مستربچ یک ترکیب کنسانتره شده از رنگدانهها یا افزودنی‌های خاص است که به پایه‌ای از پلیمرها اضافه می‌شود تا خواص فیزیکی، شیمیایی یا ظاهری پلاستیک را بهبود بخشد. این ماده به صورت دانه‌ای (گرانول) تولید می‌شود و در فرآیند تولید انواع محصولات پلاستیکی مانند فیلم‌ها، بطری‌ها، قطعات تزریقی و بسته‌بندی‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد. مستربچ‌ها معمولاً در سه نوع اصلی رنگی، افزودنی و پرکننده دسته‌بندی می‌شوند. استفاده از مستربچ در صنعت، هم دقت در کنترل ویژگی‌های نهایی محصول را افزایش می‌دهد و هم باعث کاهش هزینه‌های تولید و مصرف مواد خام می‌شود. این ترکیب نه‌تنها تولید را ساده‌تر می‌کند، بلکه امکان ایجاد تنوع بالا در عملکرد و ظاهر محصول را نیز فراهم می‌آورد.
مستربچ و انواع آن
اجزای تشکیل‌دهنده مستربچ
پلیمر پایه به عنوان حامل یا بستر اصلی مستربچ عمل می‌کند. این پایه معمولاً از پلیمرهایی مانند پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، پلی‌استایرن، اتیلن-وینیل‌استات، رزین‌های با وزن مولکولی پایین یا ترکیبات خاص دیگر انتخاب می‌شود. انتخاب نوع پلیمر بستگی به نوع پلاستیکی دارد که مستربچ در آن استفاده خواهد شد.
افزودنی‌ها دومین جزء مهم در فرمولاسیون مستربچ هستند. این ترکیبات شامل پیگمنت‌های رنگی، پرکننده‌ها و سایر مواد شیمیایی هستند که به منظور اصلاح ویژگی‌های مکانیکی، نوری یا حرارتی پلیمر افزوده می‌شوند. نسبت این افزودنی‌ها با توجه به قدرت عملکرد آن‌ها و نوع پایه پلیمری قابل تنظیم است تا بهترین اثرگذاری حاصل شود.
عامل سازگارکننده به بهبود ترکیب و توزیع یکنواخت افزودنی‌ها در ماتریس پلیمری کمک می‌کند. استفاده از گرافت‌های خاص نظیر PP-g-MA، PE-g-MA یا ABS-g-MA باعث افزایش همخوانی شیمیایی بین اجزای مختلف فرمول می‌شود. این بخش نقش مهمی در پایداری و خواص نهایی محصول ایفا می‌کند.
فرایند تولید مستربچ به شدت وابسته به تجهیزات مناسب است. ماشین‌آلات مورد استفاده باید توانایی ایجاد نیروی برشی بالا، مخلوط‌سازی یکنواخت و کنترل دقیق دما را داشته باشند. مهم‌ترین مرحله در این فرایند، افزودن اجزای مستربچ زمانی است که پلیمر پایه در بیشترین حالت چسبندگی خود قرار دارد؛ چراکه در این لحظه بهترین توزیع و ترکیب مواد ممکن می‌شود. در غیر این صورت، افزایش دما باعث کاهش چسبندگی و افت کیفیت اختلاط خواهد شد.
مطالعه بیشتر: انواع فن برج خنک کننده
فرآیند تولید مستربچ
تولید مستربچ یک فرآیند تخصصی است که نیاز به تجهیزات دقیق و دانش فنی بالا دارد. این فرآیند به‌گونه‌ای طراحی شده که افزودنی‌ها یا رنگدانهها به‌طور کامل و یکنواخت در ماتریس پلیمری توزیع شوند. مراحل اصلی تولید مستربچ شامل وزن‌کشی مواد، پیش‌مخلوط‌سازی، ذوب و اختلاط، اکستروژن، و گرانول‌سازی است.
ابتدا افزودنی یا رنگدانه با دقت بالا وزن شده و با پلیمر پایه خشک ترکیب می‌شود. این پیش‌مخلوط به داخل اکسترودر تغذیه شده که در آنجا تحت حرارت کنترل‌شده، پلیمر ذوب می‌شود و افزودنی‌ها به‌صورت کامل در آن پخش می‌گردند. بخش حیاتی این مرحله، ایجاد نیروی برشی یکنواخت و تنظیم دقیق دماست؛ زیرا توزیع نامناسب افزودنی‌ها می‌تواند منجر به کیفیت پایین محصول نهایی شود. پس از خروج از اکسترودر، ترکیب مذاب از طریق نازل‌ها عبور داده شده و به شکل رشته‌هایی بیرون می‌آید که بلافاصله در آب خنک می‌شوند. سپس این رشته‌ها توسط دستگاه گرانول‌ساز به قطعات کوچکی به نام گرانول (پلت) برش داده می‌شوند. گرانول‌های به‌دست آمده همان مستربچ نهایی هستند که در بسته‌بندی‌های صنعتی ذخیره و برای مصارف مختلف به کارخانه‌ها ارسال می‌شوند.
فرمولاسیون دقیق، انتخاب درست پلیمر پایه، نوع افزودنی و تنظیم پارامترهای خط تولید، همگی عواملی هستند که بر کیفیت نهایی مستربچ تأثیر می‌گذارند. یک مستربچ باکیفیت باید دارای رنگ یا خواص یکنواخت، ثبات حرارتی بالا، و سازگاری کامل با پلیمر مصرفی باشد.
اجزای تشکیل دهنده مستربچ
انواع مستربچ
مستربچ‌ها از نظر کاربرد به سه دسته‌ی اصلی، مستربچ رنگی، مستربچ افزودنی و مستربچ پرکننده. که هر یک از این گروه‌ها نقش مشخصی در تغییر خواص یا بهینه‌سازی تولید قطعات پلیمری دارند.
مستربچ افزودنی
مستربچ‌های افزودنی برای ایجاد خواص خاص فیزیکی یا شیمیایی در محصول نهایی طراحی می‌شوند. این نوع از مستربچ‌ها به صورت سفارشی‌سازی‌شده نیز در صنایع مختلف استفاده می‌شوند.
- آنتی‌بلاک: مانع چسبندگی ناخواسته سطوح فیلم پلیمری به یکدیگر پس از تولید می‌شود.
- پایدارکننده UV: از آسیب‌های ناشی از تابش فرابنفش به محصولات پلیمری جلوگیری می‌کند.
- آنتی‌اکسیدانت: مانع تخریب پلیمر در اثر واکنش‌های اکسایشی در زمان تولید یا استفاده می‌شود.
- رطوبت‌گیر: در ترکیبات بازیافتی یا حاوی فیلر، رطوبت را جذب کرده و از ایجاد حباب و تخلخل جلوگیری می‌کند.
- کمک‌فرآیند: کارایی دستگاه‌های اکستروژن را بالا می‌برد، باعث بهبود کیفیت سطحی و افزایش بازده تولید می‌شود.
- ضد اعوجاج و شرینک: برای حفظ ابعاد و فرم قطعات تزریقی طی سردشدن و کنترل بلورینگی در مرحله تولید به‌کار می‌رود.
- روشن‌کننده نوری: با خاصیت فلورسانس، باعث درخشش بیشتر محصولات پلاستیکی، حذف کدری و افزایش عبور نور در فیلم‌ها و ظروف می‌گردد.
- مستربچ شفاف‌کننده (هسته‌زا): مخصوص پلی‌پروپیلن بوده و با تأثیر بر ساختار بلورین پلیمر، وضوح و شفافیت ظاهری محصول را افزایش می‌دهد.
- نانو افزودنی‌ها: این مستربچ‌ها بر پایه پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن یا UPVC فرموله می‌شوند و جهت افزایش استحکام مکانیکی و مقاومت ضربه‌ای پلاستیک‌ها کاربرد دارند.
- مستربچ لیزکننده: موجب کاهش اصطکاک سطحی در فیلم‌ها و قطعات تزریقی می‌شود. در بسته‌بندی‌های نرم، تجهیزات پزشکی یا فیلم‌های چندلایه به‌طور گسترده کاربرد دارد.
افزون‌بر این موارد، مستربچ‌های افزودنی خاص‌تری نیز وجود دارند که شامل انواع ضد حریق، ضد شبنم، ضد سایش، تمیزکننده، کنترل چسبندگی، حفره‌زا، ضد چسبندگی سطح، خشک‌کننده‌های تخصصی، افزایش‌دهنده جریان مذاب (MFI)، مستربچ صدفی، کاغذی، ضد میکروب، ضد شعله، تجزیه‌پذیر نوری و فسفورسانس می‌شوند.
مطالعه بیشتر: اگزاست فن صنعتی
مستربچ رنگی
- سازگارکننده (پخش‌کننده): به توزیع یکنواخت رنگدانه در ماتریس پلیمری کمک کرده و خواص نهایی رنگ را بهبود می‌بخشد.
- پلیمر حامل: وظیفه انتقال یکنواخت رنگ در فرآیند گرانول‌سازی را دارد. انتخاب این پلیمر باید بر اساس شاخص مذاب و سازگاری با مواد مصرفی انجام شود.
- رنگدانهها: پیگمنت‌های مورد استفاده به دو دسته آلی (مانند فتالوسیانین سبز) و معدنی (مانند دی‌اکسید تیتانیوم یا اکسید آهن) تقسیم می‌شوند. برخی دای‌ها برای رنگ‌دهی به پلی‌الفین‌ها مناسب نیستند.
- رایج‌ترین راه‌حل برای تولید قطعات رنگی پلیمری، استفاده از مستربچ رنگی است. این نوع مستربچ نه‌تنها رنگ مطلوب را ایجاد می‌کند، بلکه در برخی موارد باعث بهبود ویژگی‌های مکانیکی و ظاهری نیز می‌شود.
- ترکیب مستربچ رنگی شامل درصد بالایی از رنگدانه و درصد کمتری از پلیمر پایه است. این ترکیب قابلیت تنظیم غلظت رنگ را در تولید فراهم می‌کند. انواع آن شامل رنگ‌های سفید، مشکی و رنگ‌های سفارشی است.
- سازگاری میان رنگ، پلاستیک پایه و مواد افزودنی اهمیت زیادی دارد. برای مثال، رنگ‌های تیتان یا کروم برای پلی‌اتیلن یا پلی‌پروپیلن مناسب هستند، در حالی که رنگ‌های پایه آبی آهن ممکن است عملکرد مناسبی در این پلیمرها نداشته باشند.
مستربچ پرکننده
هدف از استفاده از مستربچ‌های پرکننده، کاهش هزینه و بهبود برخی خواص فنی یا مکانیکی است. این نوع از مستربچ معمولاً شامل ترکیبات معدنی مانند کربنات کلسیم، تالک، میکا یا سایر فیلرها است. این افزودنی‌ها ضمن کاهش مصرف مواد گران‌قیمت، سختی، سفتی یا قابلیت چاپ‌پذیری محصول را بهبود می‌بخشند.
مستربچ رنگی
کاربرد مستربچ در صنایع مختلف
تنوع عملکرد مستربچ‌ها موجب شده که در بسیاری از صنایع به‌عنوان ماده‌ای کلیدی برای بهبود خواص پلیمری به‌کار گرفته شوند؛ بدون اینکه نیاز به تغییر در فرایند اصلی تولید باشد. همین انعطاف بالا باعث شده جایگاه مستربچ در زنجیره تولید محصولات پلاستیکی تثبیت شود.
لوازم خانگی، تجهیزات پزشکی و الکترونیک نیز وابستگی زیادی به مستربچ‌های مهندسی دارند. آنتی‌استاتیک‌ها در مدارهای حساس، افزودنی‌های ضد باکتری در ابزارهای پزشکی و مستربچ‌های براق‌کننده برای زیبایی بدنه وسایل خانگی، تنها بخشی از این کاربردها هستند.
صنایع خودروسازی و قطعات صنعتی، مستربچ‌های مقاوم به شعله، ضد UV و پرکننده‌هایی مانند کربنات کلسیم را برای ارتقاء دوام و مقاومت در برابر شرایط محیطی به‌کار می‌گیرند. این ترکیبات، علاوه‌بر کاهش وزن محصول، به حفظ فرم و خواص مکانیکی قطعات نیز کمک می‌کنند.
در حوزه بسته‌بندی، استفاده از مستربچ‌های رنگی و شفاف‌کننده به ایجاد ظاهری جذاب و افزایش شفافیت بصری کمک می‌کند. ترکیباتی مانند آنتی‌بلاک، ضد شرینک و ضد بخار نیز در ساخت فیلم‌های چندلایه یا بسته‌بندی‌های انعطاف‌پذیر، عملکرد نهایی را بهبود می‌بخشند و از چسبندگی سطوح یا مه‌گرفتگی جلوگیری می‌کنند.
سایر صنایع مانند کشاورزی، ساختمانی، نساجی و بسته‌بندی صنعتی، بسته به نیاز خود از مستربچ‌هایی با ویژگی‌هایی همچون مقاومت حرارتی، رطوبتی، تأخیر در شعله‌وری یا رنگ پایدار بهره می‌برند. این دامنه وسیع کاربرد به‌روشنی نشان می‌دهد که مستربچ تنها یک افزودنی ساده نیست؛ بلکه ابزاری استراتژیک در مهندسی پلاستیک مدرن محسوب می‌شود.
مطالعه بیشتر: سختی گیر رزینی
مزایای استفاده از مستربچ
کاربرد مستربچ در صنعت پلاستیک، بهینه‌سازی فرآیند تولید و ارتقاء کیفیت نهایی محصول را به‌دنبال دارد. استفاده از مستربچ باعث کاهش چشمگیر زمان آماده‌سازی مواد، صرفه‌جویی در نیروی انسانی و به حداقل رساندن اتلاف مواد اولیه می‌شود. از آنجا که بسیاری از افزودنی‌ها در حالت پودری به‌خوبی در پلیمر پایه توزیع نمی‌شوند، تبدیل آن‌ها به مستربچ گرانولی باعث بهبود اختلاط و افزایش یکنواختی می‌گردد.
به‌طور خاص در فرایند تزریق پلاستیک، به دلیل کوتاه بودن مسیر مارپیچ دستگاه، استفاده مستقیم از افزودنی پودری کارایی ندارد؛ در حالی‌که مستربچ گرانولی به‌راحتی با پلیمر پایه ترکیب می‌شود و عملکرد بهتری ارائه می‌دهد.
برخی دیگر از مزایای مهم مستربچ عبارت‌اند از:
- کنترل بهتر بر میزان شفافیت یا کدری در قطعات رنگی
- مصرف بهینه و کاهش میزان مواد رنگی یا افزودنی مورد نیاز
- ثبات بیشتر در رنگ‌دهی یا خواص نهایی محصول در طول زمان
- توزیع یکنواخت رنگ یا افزودنی در تمام بخش‌های محصول نهایی
- سهولت در ذخیره‌سازی، حمل‌ونقل و استفاده، به‌واسطه ساختار گرانولی
- امکان خوراک‌دهی دقیق و پایدار به دستگاه بدون تغییر غلظت افزودنی یا رنگ
- بهبود عملکرد ذوب و اختلاط، به لطف وجود عامل سازگارکننده در ساختار مستربچ
- افزایش تکرارپذیری و کیفیت ثابت در تولید انبوه، با فرمولاسیون مشخص و مهندسی‌شده
- کاهش نیاز به خوراک‌دهی مکرر در تولید، با استفاده از مستربچ‌های با افزودنی‌های غلیظ و پایدار
- حذف پراکندگی ذرات رنگ در محیط، که منجر به افزایش ایمنی پرسنل و حفظ بهداشت خط تولید می‌شود
درصد مصرف مستربچ در تولید
میزان مستربچی که در ترکیب نهایی محصولات پلیمری استفاده می‌شود، متناسب با نوع کاربرد و ویژگی‌های مورد انتظار از محصول، قابل تنظیم است. با افزایش غلظت افزودنی‌های فعال در ساختار مستربچ، مقدار کمتری از آن برای دستیابی به همان عملکرد موردنیاز خواهد بود؛ بنابراین انتخاب مستربچ مناسب می‌تواند به کاهش مصرف کلی و کاهش هزینه‌ها کمک کند.
عوامل متعددی در تعیین درصد بهینه مصرف مستربچ مؤثر هستند، از جمله:
- نوع و کیفیت افزودنی مورد استفاده: افزودنی‌های با غلظت بالا یا عملکرد قوی، نیاز به مصرف کمتر مستربچ دارند.
- ضخامت محصول تولیدی: در محصولات نازک‌تر، مستربچ باید با دقت بیشتری انتخاب شود تا کارایی مورد نظر بدون ایجاد تغییرات ناخواسته حاصل گردد.
- شدت رنگ‌دهی یا اثر عملکردی مورد نظر: در برخی موارد تنها پوشش ملایم کافی‌ست، اما در برخی دیگر مانند افزودنی‌های مقاوم در برابر آتش یا UV، غلظت بیشتری مورد نیاز است.
- در کاربردهای رنگی معمول، استفاده از یک تا سه درصد مستربچ رنگی کافی است تا رنگ مطلوب در محصول ایجاد شود. این اعداد صرفاً راهنما هستند و باید بر اساس شرایط تولید و ویژگی‌های مستربچ مصرفی تنظیم شوند.
- بازه مصرف مستربچ می‌تواند بسیار متغیر باشد. برای برخی افزودنی‌های خاص مانند تثبیت‌کننده‌های نوری یا آنتی‌اکسیدانت‌ها، میزان مصرف ممکن است کمتر از یک درصد باشد. در مقابل، برخی مستربچ‌های پرکننده مانند کربنات کلسیم یا مستربچ‌های مقاوم به شعله، ممکن است تا بیش از ۵۰ درصد از ترکیب محصول را تشکیل دهند.
کاربردهای مستربچ
مشکلات رایج در استفاده نادرست از مستربچ
اگرچه مستربچ‌ها ابزار بسیار مؤثری در بهینه‌سازی ویژگی‌های محصولات پلاستیکی هستند، اما در صورت استفاده نادرست، ممکن است مشکلاتی در فرایند تولید یا کیفیت نهایی محصول ایجاد شود. شایع‌ترین مشکل، انتخاب نادرست نوع مستربچ نسبت به ماده پایه است. عدم تطابق پایه پلیمری مستربچ با ماده اصلی می‌تواند باعث اختلاط ناقص و جداشدگی فاز شود.
یکی دیگر از خطاهای رایج، مصرف بیش از اندازه مستربچ است. گاهی تولیدکنندگان برای افزایش شدت رنگ یا ویژگی خاصی، دوز مستربچ را بالا می‌برند که نتیجه آن کاهش خواص مکانیکی یا افزایش شکنندگی محصول است. پخش غیر یکنواخت مستربچ در حین تولید نیز می‌تواند باعث نوارهای رنگی، ایجاد لکه یا نقاط تیره روشن در قطعات پلاستیکی شود. این موضوع بیشتر در خطوطی رخ می‌دهد که سیستم خوراک‌دهی دقیق یا مخلوط‌کن مناسب ندارند.
مشکلات دیگری همچون ته‌نشینی افزودنی‌های سنگین در مستربچ، افزایش ویسکوزیته بیش از حد مذاب یا ایجاد حباب و تخلخل در محصول نهایی نیز از نتایج استفاده نامناسب یا خرید مستربچ بی‌کیفیت هستند. برای جلوگیری از این مشکلات، لازم است قبل از تولید انبوه، مستربچ مورد نظر در آزمایشگاه کنترل کیفیت مورد ارزیابی قرار گیرد. همچنین باید فرمولاسیون دقیق، دمای مناسب دستگاه و زمان اختلاط طبق توصیه تولیدکننده رعایت شود تا مستربچ بتواند بهترین عملکرد را در فرآیند تولید ایفا کند.
تفاوت مستربچ با مواد اولیه پلیمری
در صنعت پلاستیک، بسیاری از تولیدکنندگان تازه‌کار مستربچ را با مواد اولیه اصلی پلیمر اشتباه می‌گیرند، در حالی‌که این دو، نقش‌های کاملاً متفاوت اما مکمل در تولید محصولات پلیمری ایفا می‌کنند.
مواد اولیه پلیمری مثل پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن، ABS، پلی‌استایرن و… پایه اصلی تولید محصولات پلاستیکی هستند. این مواد به‌صورت گرانول (بی‌رنگ یا طبیعی) در دستگاه تزریق یا اکستروژن ذوب شده و به فرم نهایی شکل می‌گیرند. آن‌ها ویژگی‌های مکانیکی، حرارتی و شیمیایی اصلی محصول را تعیین می‌کنند.
در مقابل، مستربچ نوعی افزودنی مهندسی‌شده است که به مقدار کم (مثلاً ۲٪ تا ۵٪) به ماده اولیه پلیمری اضافه می‌شود. هدف از استفاده از مستربچ، بهبود خواص یا افزودن ویژگی‌هایی مانند رنگ، مقاومت به نور UV، ضد شعله، روان‌کنندگی، آنتی‌اکسیدان و… است. مستربچ معمولاً حاوی افزودنی فعال به‌همراه یک پلیمر حامل سازگار با ماده اصلی است تا به‌خوبی در آن پخش شود.
به‌عبارت دیگر، ماده اولیه اسکلت اصلی محصول است و مستربچ نقش تنظیم‌کننده خواص را دارد. بدون ماده اولیه، امکان تولید محصول وجود ندارد و بدون مستربچ، نمی‌توان بسیاری از ویژگی‌های فنی یا زیبایی‌شناختی را به محصول اضافه کرد. پس اگرچه از نظر ظاهری هر دو به‌شکل گرانول هستند، اما از نظر عملکرد، جایگاه آن‌ها در فرمولاسیون کاملاً مجزا و تعریف‌شده است.
مطالعه بیشتر: کولینگ تاور چیلر
نکات مهم در خرید مستربچ
اولین نکته سازگاری پلیمر پایه مستربچ با مواد اصلی خط تولید است. به‌عنوان مثال مستربچ پایه پلی‌اتیلن را نمی‌توان برای پلی‌کربنات یا ABS به‌کار برد. انتخاب پایه مناسب باعث اختلاط بهتر، پایداری بیشتر و کیفیت بالاتر محصول خواهد شد.
نکته دوم، نوع و خلوص افزودنی یا رنگدانه موجود در مستربچ است. کیفیت پایین رنگدانه یا پراکندگی نامناسب آن می‌تواند باعث نوسان رنگ، کدر شدن سطح یا کاهش خواص مکانیکی شود. همچنین در مستربچ‌های افزودنی، غلظت مواد فعال باید استاندارد و یکنواخت باشد.
از دیگر نکات مهم می‌توان به تکرارپذیری و ثبات کیفیت در هر بچ مستربچ اشاره کرد. یک تولیدکننده معتبر باید مستربچ‌هایی با عملکرد مشابه در هر سری تولید ارائه دهد تا نیاز به تنظیمات مجدد دستگاه‌ها کاهش یابد. در نهایت، بررسی مشخصات فنی محصول (TDS)، بازخورد مصرف‌کنندگان قبلی، آزمایش‌های اولیه در مقیاس آزمایشگاهی، و همکاری با تأمین‌کنندگان معتبر، بهترین راه برای انتخاب مستربچ باکیفیت و مطمئن است.
تفاوت مستربچ با دیگر مواد اولیه
قیمت مستربچ
قیمت مستربچ به عوامل متعددی بستگی دارد که مهم‌ترین آن‌ها نوع مستربچ، درصد مواد افزودنی، پایه پلیمری، کیفیت رنگدانه یا افزودنی و میزان سفارش است. به عنوان مثال، مستربچ‌های رنگی با تنوع بالای پیگمنت‌ها و شفافیت بیشتر، معمولاً قیمت بالاتری دارند نسبت به مستربچ‌های ساده و پرکننده. همچنین مستربچ‌هایی که خاصیت ضد UV، آنتی‌باکتریال یا مقاوم به حرارت دارند، به دلیل ترکیبات پیچیده‌تر و فناوری پیشرفته‌تر، قیمت بیشتری خواهند داشت.
از سوی دیگر، نوع پایه پلیمری نیز در تعیین قیمت مؤثر است. مستربچ بر پایه پلی‌اتیلن یا پلی‌پروپیلن ارزان‌تر از مستربچ‌هایی است که برای پلی‌آمید یا پلی‌کربنات طراحی شده‌اند. مورد مهم دیگر حجم سفارش است؛ در سفارش‌های عمده، قیمت تمام‌شده هر کیلوگرم مستربچ کاهش می‌یابد.
نوسانات قیمت مواد اولیه در بازارهای جهانی، تغییرات نرخ ارز و هزینه‌های تولید نیز مستقیماً روی قیمت نهایی تأثیر می‌گذارند. برای مثال در بازه‌هایی که قیمت نفت یا مواد پتروشیمی افزایش پیدا می‌کند، قیمت مستربچ نیز بالا می‌رود. به‌طور کلی، بازه قیمتی مستربچ در بازار ایران می‌تواند از حدود ۵۰ هزار تومان برای نمونه‌های پرکننده، تا بیش از ۳۰۰ هزار تومان برای انواع مهندسی و تخصصی متغیر باشد.
مطالعه بیشتر: فایبرگلاس چیست؟
